Un paso más hacia su objetivo de humanizar la minerÃa representa la exitosa prueba industrial de la solución de voladura robotizada para minerÃa subterránea desarrollada por Enaex, empresa productora de nitrato de amonio y especializada en servicios integrales de fragmentación de roca.
“Se trata de un gran salto en materia de seguridad, dado que evita la exposición de personas a una tarea riesgosa, y también en eficiencia ya que disminuye costos y reduce tiempos de operaciónâ€, destaca Danko Morales Garrido, Gerente de MinerÃa Subterránea de Enaex Servicios.
“Exitosamente pudimos implementar en una mina en Chile el proceso completo de carguÃo e iniciación de frentes con equipos robotizados de carguÃo. AsÃ, Enaex efectuó la primera tronadura de estas caracterÃsticas en el mundoâ€, asevera el ejecutivo.
Humanizar la minerÃa
Morales resalta que esta innovación tecnológica, desarrollada por Enaex Robotics, se enmarca en la visión que tienen como compañÃa de humanizar la minerÃa. “Si bien la operación de explosivos es segura, en la subterránea aún persisten actividades donde los operarios están expuestos a condiciones especiales donde existen riesgos crÃticosâ€, recuerda.
“Humanizar el trabajo implica sacar a las personas de las zonas de riesgo, y poner el énfasis en la seguridad y resguardo de sus vidasâ€, acota.
En esa lÃnea la firma logró desarrollar un sistema robotizado que permite concentrar el total de las tareas del carguÃo de explosivos para desarrollo de túneles, el cual cuenta con un sistema de navegación, de escaneo e inspección, un brazo autónomo de carguÃo, un sistema de primado mecanizado y finalmente la fabricación remota de emulsión, pudiendo eliminar la exposición de personas a la frente de carguÃo.
DesafÃo superado
Morales destaca que el gran desafÃo era avanzar en la automatización completa del proceso, tanto para operaciones de desarrollo de túneles como en labores de producción o de hundimiento. La respuesta de Enaex Robotics fue el carguÃo automatizado de agentes de voladura en minerÃa subterránea.
El modelo se sustenta en las capacidades y funcionalidades del UG-iTruck, un equipo fábrica robotizado que cuenta con un sistema autónomo de conducción interior mina, operado remotamente desde una distancia segura. Ha sido diseñado para realizar de forma remota todas las tareas asociadas al carguÃo de explosivos para labores de desarrollo.
Posee un sistema de primado mecanizado y es capaz de fabricar Ugex Full Face, emulsión con densidad variable que permite realizar voladuras de precisión y con alto desempeño.
Más eficiencia
Además de los beneficios en materia de seguridad, la solución incrementa la eficiencia dado que agiliza el proceso. “No requiere detener las labores por riesgo de estallido de roca, que en el caso de intervenir personas en el lugar obligarÃa a tener tiempos de aislación que pueden llegar a durar más de 72 horasâ€, precisa Morales. .
“Esto significa que vamos a reducir los tiempos de operación y del ciclo minero en el desarrollo del túnel, lo que aumenta la productividad y permite disminuir el costo global†asevera. El sistema automatizado se complementa con Enaex Bright, una plataforma de gestión de datos que recopila y organiza la información generada en los procesos de tronadura. Lo anterior permite realizar análisis del proceso de carguÃo, integrándose digitalmente a los sistemas existentes en la operación de los clientes.
Alto interés
Morales dice que la solución ha generado un creciente interés en la industria, tanto en Chile como de forma internacional. “Todas las innovaciones propuestas están en lÃnea con la convicción de Enaex de ser un partner estratégico de la industria. Buscamos anticiparnos a las necesidades de nuestros clientes, y mantener el foco en desarrollos tecnológicos que les faciliten alcanzar mayor seguridad y eficiencia productiva en sus operacionesâ€, concluye.
Datos de contacto
Dirección: El Trovador # 4253, Las Condes, Santiago.
Teléfono: (+56) 2 28377600
Email: enaex@enaex.comÂ