Revestimientos híbridos de Tega optimizan operación de molino de bolas en minera de Perú

Una duración de 14 meses, con 20 millones de toneladas procesadas y sin cortes de pernos, son algunos de los principales resultados que se obtuvieron tras instalar revestimientos híbridos de Tega Industries, en un molino de bolas de grandes dimensiones de una importante minera en Perú.

Se trata de un nuevo caso de éxito que confirma los notorios beneficios que conlleva pasar de las corazas tradicionales a estos elementos de desgaste que combinan acero con polímeros de alta resistencia.

“Gracias a los buenos resultados obtenidos en esta prueba, se amplió el uso de revestimientos híbridos en la minera del vecino país. Éstos fueron instalados en otro molino con características similares”, destaca Juan Bustamante, Gerente General y Regional Business Head-Latam, de Tega Industries.

Desafío superado

El ejecutivo revela que el desafío que asumieron implicaba hacer más eficiente el funcionamiento de un equipo de 27 pies de diámetro por 48 pies de largo, y 22 MW de potencia, en una de las operaciones mineras más grandes de Perú y el mundo, que funcionaba desde su inicio con revestimientos de acero fundido.

Sin embargo, por su composición, peso, geometría, duración y tasa de desgaste, las corazas originales habían llegado al límite de su rendimiento. Ante este escenario, Tega Industries propuso al cliente desechar la opción de una solución estándar.

Su enfoque se centró en la personalización del caso y en el desarrollo de revestimientos híbridos, incluso diferentes a los convencionales. “Se propuso una innovadora combinación de acero y caucho, considerando una nueva distribución a la medida, con insertos sólo en el lifter de levante y 100% caucho en la placa”, detalla.

A la medida

Bustamante dice que las piezas se diseñaron para adaptarse a las condiciones de operación específicas del cliente, hecho que representó un cambio de paradigma en la industria de los revestimientos. “La clave fue reducir el peso de los revestimientos en un sorprendente 50%. Esto permitió una disminución en la presión de descansos y el consumo de potencia, lo que generó que el molino operara más cerca de su capacidad máxima sin restricciones en la carga”, complementa.

Resalta que “durante 14 meses y con 20 millones de toneladas procesadas, el molino operó de manera más eficiente y sin incidentes de cortes de pernos”.

Además, se logró reducir el peso del molino en 240 toneladas respecto al uso de revestimientos de acero. “Eso es bastante, considerando que este molino en particular opera a un 38% de su capacidad de llenado, y a una velocidad de 12 RPM”, asevera el ejecutivo.

Asimismo, el menor peso del molino impactó directamente en el consumo y eficiencia energética del proceso, el que puede representar aproximadamente el 40% del costo total de la producción.

Más beneficios

La aplicación generó otro beneficio. A pesar de que inicialmente se había previsto realizar el cambio de los revestimientos de acero por los híbridos en un tiempo estándar para la operación, el diseño Tega con menor peso y número de piezas permitió completar la tarea con una reducción de un 15% en el tiempo planificado.

“Tenemos expectativas de seguir reduciendo el tiempo en futuros reemplazos de revestimientos híbridos, incorporando nuestro sistema de empernado exterior”, enfatiza Bustamante.

“Este caso de éxito demuestra la capacidad de Tega Industries de adaptarse a las necesidades específicas de sus clientes. Y que, con la combinación adecuada de ingeniería, tecnología y compromiso, es posible alcanzar niveles de eficiencia y rentabilidad que antes parecían inalcanzables”, concluye.

Datos de contacto

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