Siderúrgica Huachipato obtiene sello de eficiencia energética del Ministerio de Energía

En una ceremonia la Compañía Siderúrgica Huachipato -empresa operativa del Grupo CAP- fue reconocida con el sello de eficiencia energética, distinción entregada por el ministro de Energía, Juan Carlos Jobet. 

La iniciativa tiene por objetivo reconocer a aquellas compañías líderes en el desarrollo de eficiencia energética a nivel nacional. Desde Compañía Siderúrgica Huachipato explican que esta distinción, que reconoce el trabajo en gestión de energía bajo la norma internacional ISO 50.001, tiene como objeto mantener y mejorar el sistema de gestión de energía en una organización. Agregan que es una invitación para continuar redoblando los esfuerzos orientados a mejorar procesos internos en materia de energías renovables.

“En el caso de nuestra empresa, el abordar una estrategia de eficiencia energética significa disminución de costo de energía, mayor productividad y nos hace mucho más relevantes en la ciudad donde estamos insertos, que es el gran Concepción y Talcahuano”, expresó Pablo Pacheco, gerente de Personas y Sustentabilidad de la principal empresa siderúrgica de Chile.

Sello Gold 2019

El año pasado, el Ministerio de Energía ya distinguió a Huachipato con el Sello Gold -que tiene una vigencia de dos años -, por sus avances en la materia. Este reconocimiento, el máximo en una escala que además incluye el sello silver y el bronce, identifica el nivel de avance, esfuerzo y logros de la empresa respecto al buen uso de la energía. Huachipato obtuvo por primera vez este sello en 2018 y hoy lo comparte con compañías como Mall Plaza y CMPC.

Tras haber obtenido el sello Gold el año pasado, Huachipato desarrolló e implementó exitosamente dos medidas adicionales de eficiencia energética, fundamentales para mantener la máxima distinción: la disminución del tamaño de la red de distribución de vapor, que consistió en la compra de termos eléctricos, termo-ventiladores y calefactores eléctricos para reemplazar el uso de vapor generado internamente, y la reducción del consumo eléctrico en la Estación de Ajuste Metalúrgico (EAM, Acería), que implicó poner en práctica diversas medidas de sincronización, reduciendo los tiempos de espera y de proceso del acero líquido, mediante ajustes operacionales.